箱式退火爐控制系統及結構：
全自動箱式調質生產線自動化控制系統 全自動箱式調質生產線采用可編程控制器，全部機電動作、壓力控制、氣體供給均由PLC閉環控制。PLC配以太網接口，與上位機進行以太網通信，可以擴展若干個網絡終端。 轉移料定車定位采用倍加福位置發信器，包括讀寫卡、識別器、工業總線、通信模塊等。工件進工位、出工位均做記錄，消除了程序信號導致撞車的現象。 同時，在控制中還新增了工件跟蹤系統，在裝載一爐料時，在人機界面上輸入產品的工藝參數，暨操作班組號、產品型號、材質、工藝類型、裝爐量等。并隨著工藝流程的進行，對爐內每一爐工件進行跟蹤記錄，準確記錄各工藝段的時間（如進加熱爐時間、進淬火槽時間、進回火爐時間等）使操作人員及時跟蹤工件的熱處理工作狀態。對于生產過程中，出現緊急情況，操作人員可以對工件數據進行手動操作，確保數據的準確性和更新的及時性。 整個控制系統采用觸摸屏人機操作界面，使用專業的自動化控制軟件，工藝曲線的編制修改、工藝參數的設置、數據的讀取存儲都通過觸摸屏進行。通過觸摸屏界面可以直觀看到整個設備的運行狀況，同時包含有狀態復位、自動條件、探頭吹掃、轉移操作等等操作界面。 優化加熱爐、回火爐設計 為減少蓄熱消耗，加熱爐及回火爐爐體采取全纖維（真空纖維砌塊+纖維平鋪層）爐襯，爐底采用輕質耐火制品和高強度的耐熱鋼共同砌筑。耐火纖維容重小，爐墻蓄熱少，周期性操作的爐子比磚墻爐體節省20%-30%。 加熱元件為高電阻電熱合金絲燒制成形，插掛在爐體內纖維模塊上。采用這種結構形式，有利于加熱元件充分釋放輻射能量，同時在爐門上也布置加熱元件，提高了單位體積內爐膛加熱量，為避免爐門加熱元件熱短路，減少消耗，同時為防止爐門開啟時加熱元件掉落，爐門內布置的加熱元件采用下圖布置方式。 為保證爐溫均勻性，在爐體頂部安裝了水冷式耐熱合金循環風扇進行強力攪拌，同時，爐內導軌采用分段鏤空設計，以利于氣流循環。多重技術手段的運用保證了加熱爐、回火爐的加熱能力和效果。 采用較好板式換熱器及優化的攪拌系統保證淬火效果 為保證淬火水溫在合理的范圍內，在水淬槽內安裝了多塊較好板式換熱器，其在槽內合理分布，較大限度發揮換熱效果。換熱器與外界循環冷卻系統相連，淬火液溫度采用較好靈敏熱電偶配合電磁閥、溫控儀表、溫控開關等手段實現溫度自動控制。 為提高冷卻效果，水淬槽配備了多臺液下螺旋攪拌器，為提高淬火介質流過工件區域的流速，達到良好的淬火效果，攪拌器出口安裝有導流筒，此導流筒可對攪拌介質提供導向，同時，在工作區域設置可工件用導流筒，確保高速介質流全部流經工件區域。 對水淬而言，淬火過程存在蒸汽膜階段，沸騰階段和對流階段。蒸汽膜階段時間縮短，整個淬火時間縮短。為盡可能減少工件入水初始階段蒸汽膜對淬火質量的影響，設計人員還為淬火槽升降料臺設置了料臺串動，進一步提高淬火效果。同時為檢修方便，設置了儲液槽、以免在檢修時廢液排放對環境的污染。 生產線經過用戶使用，整體運行良好，主要技術指標達到客戶的要求。
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